Dans le processus de remplissage et d’emballage de la bière, de nombreux facteurs influent sur la qualité du produit fini. Parmi eux, le fonctionnement normal de l’équipement n’est pas seulement lié à l’amélioration de l’efficacité de la production, mais aussi à la qualité du produit, qui doit rester conforme aux normes.

S’appuyant sur de nombreuses années d’expérience pratique, l’auteur résume et analyse diverses défaillances d’équipements qui affectent la qualité des produits, et énumère quelques mesures préventives à échanger avec ses pairs.

1 Analyse des défauts et traitement de la laveuse de bouteilles

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. La température de la solution de lavage ne répond pas aux exigences	Plus de « grosses bouteilles » (gonflement des bouteilles)	1) Réglez la pression de la vapeur. 2) Vérifiez si le purgeur de vapeur n’est pas bloqué. 3) Vérifier si le chauffage est intact. 4) Vérifiez si les noyaux de la vanne à vapeur et de la vanne à diaphragme ne sont pas tombés.	Identifier les problèmes et contacter le personnel de maintenance à temps.
2. Les buses sont bouchées ou mal alignées	Bouteilles sales (à l’intérieur)	1) La courroie à mailles pour l’enlèvement des étiquettes est endommagée. 2) Les pièces de transmission du tuyau de pulvérisation sont usées ou endommagées. 3) Lavage incomplet. 4) L’eau de circulation est trop sale.	1) Le personnel d’entretien patrouille 4 fois par jour sur le site >. 2) Nettoyage approfondi ; établissement de normes de nettoyage. 3) Exécution selon les normes de nettoyage.
3. Vitesse de défilement trop rapide ; temps de trempage insuffisant	Plus de « bouteilles grasses »	Ajustez la vitesse de rotation et le processus de lavage des bouteilles en fonction de la source des bouteilles.	1) Communiquer à l’avance avec le fournisseur de bouteilles en fonction des tâches de production. 2) Ajustez la vitesse de fonctionnement et le processus de lavage à temps en fonction de la source des bouteilles.
4. Faible pression de la pompe	Bouteilles sales	1) Dégagez les canalisations ou les filtres. 2) Vérifiez que le niveau d’eau est normal. 3) Vérifiez si les canalisations présentent des fuites. 4) Vérifiez si la roue est intacte et normale. 5) Vérifiez si le sens de rotation de la pompe est correct.	1) Opérer selon les exigences du processus. 2) Vérifiez le niveau d’eau >3 fois par équipe. 3) Vérifiez le manomètre de la pompe >5 fois par équipe.
5. Longue durée de conservation des bouteilles à l’intérieur de la machine	« Apparition de « bouteilles blanches	Retirez-les et manipulez-les séparément.	1) Refroidissez à temps. 2) Arrêtez l’alimentation ; vérifiez les sections où les bouteilles blanches sont susceptibles de se produire à la sortie.

2 Analyse des défauts et traitement de la machine de remplissage et de capsulage

(1) Analyse des défauts et manipulation affectant la mise sous vide

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. Le degré de vide de la pompe à vide est faible	Mauvais effet de vide	1) Vérifiez si la tête de la pompe à vide est usée. 2) Vérifiez si l’eau entrante répond aux exigences.	Inspectez-le une fois toutes les 30 minutes.
2. L’usure de la tige de la soupape à vide est importante	Faible déplacement d’air dans la bouteille	Réparez ou remplacez la tige de la soupape.	Vérifiez une fois par mois.

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
3. Le joint d’étanchéité de la tige de la soupape de dépression est gonflé ou endommagé.	Faible déplacement d’air dans la bouteille	Vérifiez et remplacez le joint d’étanchéité gonflé/endommagé.	1) Inspectez une fois tous les 15 jours pendant la production. 2) Remplacer une fois par an.
4. Fuite de la conduite de vide	Le degré de vide diminue	Serrez ou remplacez le joint d’étanchéité de la conduite de vide.	Vérifiez les points de connexion une fois par mois.
5. L’usure de la glissière du vide est importante	Faible déplacement d’air dans la bouteille	Remplacez la glissière d’aspiration.	Vérifiez une fois par mois.
6. Le cylindre à vide n’est pas flexible et ne peut pas s’étendre ou se rétracter.	Mauvais déplacement de l’air dans la bouteille	1) Vérifiez le joint d’étanchéité du piston dans le cylindre. 2) Vérifiez la pression de la source d’air. 3) Vérifiez si la tige du piston est déformée.	1) Inspectez une fois tous les 15 jours pendant la production pour détecter les fuites d’air. 2) Inspection avant le travail.
7. Le réservoir de bière n’est pas de niveau	L’insertion de la tige du robinet est décalée	Ajustez le cadre de support au même niveau.	Confirmez une fois tous les 3 mois pendant la production.
8. L’air existe dans la bière	L’oxygène dissous est instable	Air évacué à l’intérieur du filtre de polissage.	Évacuez l’air pendant le remplissage.
9. Structure anormale du siège de la soupape / du siège de la soupape de surpression / du siège de la soupape de dépression	Mauvaise étanchéité	Vérifiez l’ajustement entre le siège de la soupape et la soupape.	Utilisez des pièces de rechange de même spécification/modèle.
10. Fuites d’air au niveau de la vanne de nettoyage ou de la canalisation de nettoyage	La qualité diminue	Remplacez le joint d’étanchéité ou la vanne qui fuit.	Vérifiez l’état des fuites en chaque point une fois par mois.
11. Le dispositif central présente des fuites d’air ou des fuites transversales	La pureté de l’O₂ diminue ; l’oxygène dissous est instable	1) Remplacer le joint d’étanchéité du dispositif central. 2) Retirez le graisseur.	Contrôler une fois tous les 7 jours pendant la production.
12. Mauvais contact entre la glissière de vide et la tige de la soupape de vide ; usure anormale	Mauvais déplacement d’air dans la bouteille	Ajustez la glissière ou le jeu de la glissière.	Inspectez une fois tous les 7 jours pendant la production.
13. La tige du robinet « Pas de bouteille, pas de vide » se détache	Impossible de faire le vide	Remplacez la tige de la valve.	Contrôlez une fois tous les 7 jours pendant la production.
14. Les boulons de fixation du dispositif d’aspiration se desserrent.	Oxygène dissous instable ou impossible à aspirer	Fixez/sécurisez le dispositif d’aspiration.	Inspectez-le tous les 7 jours pendant la production.
15. Les boulons de fixation du module de contrôle de l’admission se desserrent.	Oxygène dissous instable ou impossible à aspirer	Fixez/sécurisez le dispositif d’aspiration.	Inspectez une fois tous les 7 jours pendant la production.

(2) Analyse et traitement des défauts affectant la teneur en air du goulot d’étranglement

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. La pression de sortie est instable	L’air du goulot est instable	Vérifiez le piston de la pompe haute pression ou les pièces d’étanchéité.	Contrôler une fois par an.
2. Défaillance de la soupape de régulation de la pression	L’air du goulot d’étranglement est instable	Vérifiez les boulons de fixation de la soupape de régulation de pression ou la douille de fixation.	1) Contrôlez une fois par équipe. 2) Communiquez à temps avec la maintenance.
3. Fuite de la canalisation	Pression d’eau instable ou nulle	Réparez le point de fuite.	Patrouillez à temps après la mise en service.
4. La sortie de l’insert de la buse est déformée	De la buée apparaît	Remplacez l’insert de la buse.	Inspectez à temps pendant la production.
5. Moins de débordement de mousse	L’air du goulot d’étranglement est instable	1) Réglez l’angle de la buse. 2) Réglez le niveau de la bière.	1) Ajustez à temps pendant la production. 2) Remplacer par un tuyau de retour de gaz approprié.

(3) Analyse des défauts et traitement affectant la performance du plafonnement

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. La hauteur de la capsuleuse est incorrecte	La bouteille se casse ; taux de fuite élevé	Réajustez la hauteur à 86 ± 1 mm.	Vérifiez une fois par an.
2. L’étoile centrale / l’étoile de sortie / l’étoile de capsulage ne sont pas synchronisées.	Le bouchon est décentré ou les bouteilles sont écrasées	1) Tendez ou remplacez la chaîne du rouleau de la douille qui entraîne la capsuleuse. 2) Réajustez les roues étoilées.	Vérifiez une fois par semaine.

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
3. Le coussin de support de la bouteille sur le siège du porte-bouteille est usé.	Bouteille instable ; écrasée ou bouchon décentré.	Remplacez le support de bouteille et la bague d’écartement.	1) Vérifiez une fois par mois. 2) Remplacer une fois par an.
4. Le moule de bouchage est incorrect	Bouche de la bouteille endommagée ; taux de défectuosité élevé	Installez le bon moule de bouchage.	Contrôle strict de l’inspection.
5. Le bouchon est trop serré ou ne peut pas revenir en place	Le goulot de la bouteille est écrasé	1) Remplacez le ressort de coiffage. 2) Serrez l’écrou de limitation du poinçon.	Contrôler une fois par an.
6. La position de la roue crantée centrale dévie	Bouteille écrasée ou produits non conformes.	Réajustez les positions de la roue crantée centrale et de la roue crantée de bouchage.	1) Communiquez quotidiennement avec les opérateurs. 2) Contrôlez une fois par semaine.
7. Position incorrecte ou très usée de la roue crantée de capsulage	Le bouchon est décentré ou la bouteille est cassée.	Réglez ou remplacez l’étoile de bouchage.	Vérifiez une fois par mois.
8. Le dispositif de passage du bouchon est très usé ou le ressort de pression est endommagé.	Bouteille écrasée ou bouchon décentré	Remplacez le dispositif de passage du bouchon ou le ressort.	1) Communiquez quotidiennement avec les opérateurs. 2) Contrôler une fois par an.
9. Le dispositif de ramassage du bouchon n’a pas de magnétisme ou un magnétisme faible.	Le capuchon est mal centré.	Remplacez le dispositif d’accrochage du bouchon.	1) Communiquez quotidiennement avec les opérateurs. 2) Contrôler une fois par an.

3 Analyse des défauts et traitement du pasteurisateur (stérilisateur)

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. Fuites d’eau au niveau des joints des brides ; le joint à pression en caoutchouc se désengage ou fuit.	Le débit diminue ; risque de sous-pasteurisation	1) Serrez les boulons à chaque connexion. 2) Remplacer les pièces de raccordement de la bride. 3) Installez ou remplacez le joint à pression.	Communiquer avec les opérateurs ; exécuter selon les normes de maintenance.
2. Pression de la pompe instable	1) Mauvais effet de pasteurisation 2) Garniture mécanique endommagée	1) Vérifiez le niveau du réservoir d’eau afin que la pression de la pompe atteigne la valeur spécifiée. 2) Nettoyez le tuyau du filtre d’entrée. 3) Remplacez l’eau de pasteurisation ; éliminez les contaminants.	1) Vérifiez à tout moment le niveau d’eau et le dispositif de protection contre le manque d’eau. 2) Changez l’eau conformément aux normes de nettoyage.
3. Pompe inversée ou roue bouchée	Le débit diminue ; risque de sous-pasteurisation	1) Remplacer le câblage de l’alimentation électrique. 2) Éliminez l’obstruction de la roue.	1) Effectuez un essai de fonctionnement après l’installation. 2) Veillez à ce que le filtre soit remis en place après le nettoyage.
4. Le siège du caillebotis est desserré/déformé/tombé	Valeur PU trop élevée	Resserrer le siège du caillebotis ; réparer les caillebotis.	1) Communiquer avec les opérateurs. 2) Contrôler une fois par an.
5. Température de la zone haute température trop élevée	Valeur PU trop élevée	1) Vérifiez la pression de la vanne à membrane. 2) Réparez la vanne à membrane de contrôle automatique.	Les opérateurs renforcent les responsabilités et les patrouilles.
6. Durée de fonctionnement trop longue	Valeur PU trop élevée	Vérifiez le temps de marche, les pièces de transmission, les points de connexion.	1) Communiquer avec les opérateurs. 2) Effectuer des patrouilles à chaque poste de travail.
7. Le condensat ne peut pas être évacué	Température basse ; risque de sous-pasteurisation	1) Vérifiez si le purgeur de vapeur et les conduites de condensat sont obstrués ; dégagez-les. 2) Ouvrez temporairement la vanne de dérivation.	1) Communiquer avec les opérateurs. 2) Déchargez le condensat à l’avance.
8. Système de contrôle de la température mal réglé	Température instable ; tendance à la sous-pasteurisation	1) Vérifiez si les joints des lignes de l’instrument fuient l’air ; ajustez-les. 2) Calibrez les valeurs de température de l’instrument.	Communiquez et remplacez à temps.

4 Analyse des défauts et traitement de la machine à étiqueter

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. Le doigt de préhension se détache trop tôt ou trop tard	L’étiquette est mal alignée ou tombe.	Réglez la plaque de la came de déclenchement de la pince de manière à ce que la pince se déclenche plus tôt ou plus tard.	1) Vérifiez avant le démarrage de chaque équipe. 2) Vérifiez les boulons de fixation une fois par semaine.
2. Le doigt de préhension s’écarte du lobe de came de l’éponge du col de l’étiquette.	Étiquette mal alignée	Ajustez la synchronisation entre le déclenchement de la pince et le lobe de la came de l’éponge de l’étiquette de col.	Vérifiez avant le démarrage de chaque équipe.

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
3. La position de la boîte à étiquettes dévie	L’étiquette est inclinée	Réglez la hauteur de la boîte à étiquettes ; déplacez l’étiquette vers le haut/bas ou la gauche/droite.	Vérifiez et ajustez avant la production de chaque équipe.
4. Les boulons de fixation de la brosse se desserrent ; les poils sont trop courts	Le bord de l’étiquette se soulève	Serrez les boulons de fixation ; remplacez la brosse usée.	Vérifiez avant la production.
5. Brosse déformée	Mauvais effet de brossage	1) Nettoyez la colle de l’étiquette sur la brosse. 2) Remplacez la brosse.	1) Nettoyez-le quotidiennement. 2) Achetez des brosses de bonne qualité.

5 Analyse des défauts et traitement de la fardeleuse (emballage plastique)

Cause principale	Résultat	Méthode de traitement	Mesures préventives
1. La chaîne supérieure du papier est trop avancée ou trop reculée	Affecte la qualité de l’emballage	Ajustez la poulie de la courroie synchrone.	Communiquez et effectuez des patrouilles à chaque poste de travail.
2. La longueur et la tension du film sont incorrectes	L’emballage est lâche	Ajustez la longueur et la tension du film pour qu’il se dilate.	Inspectez et ajustez pendant la production.
3. La plaque de pont est inégale	Des secousses se produisent ; l’emballage se détache	Réparez ou remplacez la plaque de pont.	1) Inspection détaillée avant la production. 2) Communiquer et patrouiller au sein de chaque équipe.
4. La courroie d’enroulement n’est pas synchronisée avec la courroie de sortie	L’emballage est lâche	1) Vérifiez si le rouleau en caoutchouc de pression de la courroie est desserré. 2) Vérifiez le ressort de pression du rouleau en caoutchouc.	Communiquer et patrouiller à chaque poste.
5. Volume d’air trop faible	L’enveloppe est lâche	1) Ouvrez le ventilateur et vérifiez si la roue est déformée. 2) Vérifiez s’il y a des fuites dans le conduit d’air.	1) Communiquer et inspecter chaque équipe. 2) Révision majeure une fois par an.
6. La direction de l’air n’est pas appropriée	L’enveloppe est lâche	Ajustez la direction de l’air.	Ajustez en fonction des conditions réelles pendant la production.
7. L’isolation du four est insuffisante	L’emballage est lâche	1) Vérifiez si le rouleau en caoutchouc de pression de la courroie est desserré. 2) Vérifiez le ressort de pression du rouleau en caoutchouc.	Communiquer et patrouiller à chaque poste.

Contents

En résumé, derrière chaque problème de qualité se cache une défaillance potentielle de l’équipement. Les opérateurs doivent donc respecter scrupuleusement les procédures d’exploitation, éviter les surchauffes, les surpressions, les vitesses excessives et les surcharges, et procéder à des inspections périodiques en cours d’exploitation. Détectez les problèmes et ajustez-les à temps, et procédez à l’entretien quotidien et à l’entretien programmé. Ce n’est que lorsque l’équipement fonctionne normalement qu’il peut devenir une base solide pour l’amélioration continue de la qualité du produit.

6 Inspection des points de fuite dans les équipements de filtration et les canalisations

Le fonctionnement, l’émission, l’égouttement et les fuites de l’équipement de filtration ont un impact important sur l’oxygène dissous de la bière vive. Après le début de la filtration, vérifiez d’abord les points de fuite visibles du système de filtration. L’inspection doit porter sur l’équipement et les canalisations entre la sortie du fermenteur et l’entrée du réservoir de bière blonde. Ensuite, effectuez un test en ligne de l’oxygène dissous près de la cuve de bière blonde. Si l’oxygène dissous présente des fluctuations régulières entre le haut et le bas, cela indique des points de fuite cachés dans le système de filtration et nécessite une inspection minutieuse (par exemple, lorsque notre société a découvert que le test d’oxygène en ligne du dilueur à haute concentration ne présentait qu’un problème de fuite d’air).

7 Impact de la pureté du CO₂ (tableau 3)

Le CO₂ entre directement en contact avec la bière lors de la préparation de l’eau désaérée et de la dilution à haute concentration, et sa pureté a un impact significatif sur l’oxygène dissous dans la bière. La pureté du CO₂ utilisé pour la filtration doit être supérieure à 99,995 %.

Tableau 3 Relation entre la pureté du CO₂ et l’oxygène dissous en ligne

CO₂ Pureté (%)	99.975	99.980	99.990	99.995
Oxygène de la cuve de bière Bright (ppb)	60	30	10	< 5

8 Temps de stabilisation de la bière Bright

Les substances réductrices présentes dans la bière consomment une partie de l’oxygène dissous. Lorsque le réservoir de bière blonde utilise du CO₂ pour maintenir une bonne pression de tête, l’oxygène dissous dans la bière blonde diminue progressivement au fur et à mesure que le temps de stockage s’allonge et atteint un état stable après 4 heures, comme le montre le tableau 4.

Tableau 4 Relation entre le temps de stabilisation de la bière Bright et la teneur en oxygène

Temps de stabilisation (min)	20	60	120	180	240	300	360
Teneur en oxygène de la bière Bright (ppb)	24	19	17	16	15	15	14

9 Mise en place d’un système de gestion

De nombreux facteurs influent sur l’oxygène dissous dans la bière brune, et un suivi et une inspection systématiques sont nécessaires. Par exemple, lors de l’ouverture d’une cuve de fermentation et après chaque précouche sur le filtre, avant que la bière n’entre dans la cuve de bière brune, l’oxygène dissous de la bière, la teneur en oxygène de l’eau dégazée et la pureté du CO₂ doivent être mesurés ; au cours du processus, vérifiez une fois par équipe et établissez les registres correspondants, en les reliant aux responsabilités de l’opérateur.

La réduction de l’oxygène dissous dans la bière est un processus opérationnel méticuleux. Chaque entreprise peut formuler des mesures d’amélioration en fonction des conditions réelles et faire jouer pleinement la participation et la coopération des opérateurs. Dans notre entreprise, en deux mois, l’oxygène dissous dans la bière blonde s’est stabilisé, passant d’une moyenne de 35 ppb à moins de 6 ppb.

Les références

Tian, J. (2013). Impact of packaging equipment failures on beer quality control (Impact des défaillances de l’équipement d’emballage sur le contrôle de la qualité de la bière). BeerTech (Technology Exchange), (09), 51-53. (Numéro total 189).