Bira dolum ve paketleme sürecinde, nihai bitmiş ürünün kalitesini etkileyen birçok faktör vardır. Bunlar arasında, ekipmanın normal çalışıp çalışmadığı sadece üretim verimliliğini artırmakla ilgili değil, aynı zamanda ürün kalitesinin istikrarlı bir şekilde standartlara uygun olup olmadığıyla da ilgilidir.

Yazar, uzun yıllara dayanan pratik deneyimlerine dayanarak, ürün kalitesini etkileyen çeşitli ekipman arızalarını özetlemekte, analiz etmekte ve meslektaşlarıyla paylaşılmak üzere bazı önleyici tedbirleri listelemektedir.

1 Şişe Yıkayıcının Arıza Analizi ve Kullanımı

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Yıkama çözeltisi sıcaklığı gereksinimleri karşılamıyor	Daha fazla “şişman şişe” (şişe şişmesi)	1) Buhar basıncını ayarlayın. 2) Buhar kapağının tıkalı olup olmadığını kontrol edin. 3) Isıtıcının sağlam olup olmadığını kontrol edin. 4) Buhar vanasının ve diyafram vanasının vana çekirdeklerinin düşüp düşmediğini kontrol edin.	Sorunları belirleyin ve bakım personeliyle zamanında iletişime geçin.
2. Nozullar tıkalı veya kötü hizalanmış	Kirli şişeler (içeride)	1) Etiket çıkarma ağ kayışı hasarlı. 2) Püskürtme borusunun iletim parçaları aşınmış veya hasar görmüş. 3) Eksik yıkama. 4) Dolaşan su çok kirli.	1) Bakım personeli >adresinde günde 4 kez devriye gezer. 2) Kapsamlı temizlik; temizlik standartları oluşturun. 3) Temizlik standartlarına göre gerçekleştirin.
3. Çalışma hızı çok yüksek; ıslatma süresi yetersiz	Daha fazla “şişman şişe”	Çalışma hızını ve şişe yıkama işlemini şişe kaynağına göre ayarlayın.	1) Üretim görevlerine göre şişe tedarikçisi ile önceden iletişim kurun. 2) Şişe kaynağına göre çalışma hızını ve yıkama sürecini zamanında ayarlayın.
4. Düşük pompa basıncı	Kirli şişeler	1) Boru hatlarını veya filtreleri temizleyin. 2) Su seviyesinin normal olup olmadığını kontrol edin. 3) Boru hatlarında sızıntı olup olmadığını kontrol edin. 4) Çarkın sağlam ve normal olup olmadığını kontrol ediniz. 5) Pompa dönüş yönünün doğru olup olmadığını kontrol ediniz.	1) Proses gerekliliklerine göre çalıştırın. 2) Su seviyesini >vardiya başına 3 kez kontrol edin. 3) Pompa basınç göstergesini >vardiya başına 5 kez kontrol edin.
5. Makine içinde uzun şişe tutma süresi	“Beyaz şişeler” görünür	Ayrı ayrı seçin ve kullanın.	1) Zamanında soğutun. 2) Giriş beslemesini durdurun; çıkış beslemesinde beyaz şişelerin oluşma eğiliminde olduğu bölümleri kontrol edin.

2 Arıza Analizi ve Dolum ve Kapatma Makinesinin Kullanımı

(1) Vakumlamayı Etkileyen Arıza Analizi ve İşleme

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Vakum pompası vakum derecesi düşük	Zayıf vakum etkisi	1) Vakum pompası kafasının aşınmış olup olmadığını kontrol edin. 2) Gelen suyun gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin.	Her 30 dakikada bir kontrol edin.
2. Vakum valfi gövdesi aşınması şiddetli	Şişede zayıf hava yer değiştirmesi	Valf gövdesini onarın veya değiştirin.	Ayda bir kez kontrol edin.

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
3. Vakum valfi gövdesi sızdırmazlık contası şişmiş veya hasar görmüş	Şişede zayıf hava yer değiştirmesi	Şişmiş/hasarlı sızdırmazlık contasını kontrol edin ve değiştirin.	1) Üretim sırasında her 15 günde bir kontrol edin. 2) Yılda bir kez değiştirin.
4. Vakum hattı sızıntısı	Vakum derecesi azalır	Vakum hattı sızdırmazlık contasını sıkın veya değiştirin.	Bağlantı noktalarını ayda bir kez kontrol edin.
5. Vakum kızak rayı aşınması şiddetli	Şişede zayıf hava yer değiştirmesi	Vakum sürgü rayını değiştirin.	Ayda bir kez kontrol edin.
6. Vakum silindiri esnek değildir ve uzayıp geri çekilemez	Şişede zayıf hava yer değiştirmesi	1) Silindirdeki piston sızdırmazlık contasını kontrol edin. 2) Hava kaynağı basıncını kontrol edin. 3) Piston kolunun deforme olup olmadığını kontrol edin.	1) Üretim sırasında her 15 günde bir hava kaçağı olup olmadığını kontrol edin. 2) Vardiya öncesi denetim.
7. Bira tankı düz değil	Valf gövdesi yerleştirme ofsettir	Destek çerçevesini aynı seviyeye ayarlayın.	Üretim sırasında her 3 ayda bir onaylayın.
8. Biranın içinde hava vardır	Çözünmüş oksijen kararsızdır	Parlatma filtresi içindeki egzoz havası.	Doldurma sırasında egzoz havası.
9. Valf yuvasının / basınç tahliye valfi yuvasının / vakum valfi yuvasının anormal yapısı	Kötü sızdırmazlık	Valf yuvası ile valf arasındaki uyumu kontrol edin.	Aynı özellikte/modelde yedek parçalar kullanın.
10. Temizleme vanası veya temizleme boru hattı hava sızdırıyor	Kalite düşüşleri	Sızdırmazlık contasını veya sızdıran vanayı değiştirin.	Her noktadaki sızıntı durumunu ayda bir kez kontrol edin.
11. Merkezi cihaz hava sızdırıyor veya çapraz sızıntı yapıyor	O₂ saflığı azalır; çözünmüş oksijen kararsızdır	1) Merkezi cihazın sızdırmazlık contasını değiştirin. 2) Gres nipelini çıkarın.	Üretim sırasında her 7 günde bir kontrol edin.
12. Vakum sürgü rayı ile vakum valfi gövdesi arasında zayıf temas; anormal aşınma	Şişede zayıf hava yer değiştirmesi	Kızak rayını veya kızak rayı boşluğunu ayarlayın.	Üretim sırasında her 7 günde bir kontrol edin.
13. “Şişe yoksa vakum da yok” valf gövdesi düşer	Vakumlanamıyor	Valf gövdesini değiştirin.	Üretim sırasında her 7 günde bir kontrol edin.
14. Vakum cihazının sabitleme cıvataları gevşemiş	Çözünmüş oksijen kararsız veya vakumlanamıyor	Vakum cihazını sabitleyin/güvene alın.	Üretim sırasında her 7 günde bir kontrol edin.
15. Emme kontrol modülünün sabitleme cıvataları gevşemiş	Çözünmüş oksijen kararsız veya vakumlanamıyor	Vakum cihazını sabitleyin/güvene alın.	Üretim sırasında her 7 günde bir kontrol edin.

(2) Şişe Boynu Hava İçeriğini Etkileyen Arıza Analizi ve İşleme

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Çıkış basıncı dengesiz	Şişe boynu havası kararsızdır	Yüksek basınç pompası pistonunu veya sızdırmazlık parçalarını kontrol edin.	Yılda bir kez kontrol edin.
2. Basınç ayar valfi arızalı	Şişe boynu havası kararsızdır	Basınç ayar valfi sabitleme cıvatalarını veya sabitleme manşonunu kontrol edin.	1) Vardiya başına bir kez kontrol edin. 2) Bakım ile zamanında iletişim kurun.
3. Boru hattı sızıntısı	Su basıncı dengesiz veya su basıncı yok	Sızıntı noktasını onarın.	Çalıştırmadan sonra zamanında devriye.
4. Nozul uç çıkışı deforme olmuş	Sis görünür	Nozul ucunu değiştirin.	Üretim sırasında zamanında kontrol edin.
5. Daha az köpük taşması	Şişe boynu havası kararsızdır	1) Nozul açısını ayarlayın. 2) Bira seviyesini ayarlayın.	1) Üretim sırasında zamanında ayarlayın. 2) Uygun bir dönüş gazı borusu ile değiştirin.

(3) Kapaklama Performansını Etkileyen Hata Analizi ve Ele Alınması

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Kapak kapatma makinesi yüksekliği yanlış	Şişe kırılır; yüksek sızıntı oranı	Yüksekliği 86 ± 1 mm olarak yeniden ayarlayın.	Yılda bir kez kontrol edin.
2. Orta yıldız çarkı / çıkış yıldız çarkı / kapak yıldız çarkı senkronize değil	Kapak merkezin dışına bastırılmış veya şişeler ezilmiş	1) Kapağı tahrik eden kovan makaralı zinciri gerin veya değiştirin. 2) Yıldız tekerlekleri yeniden ayarlayın.	Haftada bir kez kontrol edin.

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
3. Biberon tutucu koltuğundaki biberon destek yastığı aşınmış	Şişe dengesiz; ezilmiş veya kapak merkezin dışına bastırılmış	Şişe destek pedini ve ara halkayı değiştirin.	1) Ayda bir kez kontrol edin. 2) Yılda bir kez değiştirin.
4. Kapak kalıbı yanlış	Hasarlı şişe ağzı; yüksek kusur oranı	Doğru kapatma kalıbını takın.	Sıkı denetim kontrolü.
5. Kapak çok sıkı veya geri yaylanamıyor	Şişe ağzı ezilmiş	1) Kapak yayını değiştirin. 2) Delgi limit somununu sıkın.	Yılda bir kez kontrol edin.
6. Orta yıldız tekerleği konumu sapıyor	Şişe kırılmış veya uygun olmayan ürünler üretilmiş	Orta yıldız çarkın ve kapak yıldız çarkının konumlarını yeniden ayarlayın.	1) Operatörlerle günlük iletişim kurun. 2) Haftada bir kez kontrol edin.
7. Kapak yıldız tekerleği konumu yanlış veya ciddi şekilde aşınmış	Kapak merkezin dışına bastırılmış veya şişe kırılmış	Kapak yıldız çarkını ayarlayın veya değiştirin.	Ayda bir kez kontrol edin.
8. Kapak geçiş cihazı ciddi şekilde aşınmış veya baskı yayı hasarlı	Şişe ezilmiş veya kapağı merkezin dışına bastırılmış	Kapak geçiş cihazını veya yayı değiştirin.	1) Operatörlerle günlük iletişim kurun. 2) Yılda bir kez kontrol edin.
9. Kapak toplama cihazının manyetizması yok veya zayıf manyetizması var	Kapak merkezlemesi zayıf	Kapak toplama cihazını değiştirin.	1) Operatörlerle günlük iletişim kurun. 2) Yılda bir kez kontrol edin.

3 Pastörizatörün (Sterilizatör) Arıza Analizi ve Kullanımı

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Flanş bağlantılarında su sızıntıları; kauçuk pres bağlantı yerinden çıkmış veya sızıntı yapıyor	Akış azalır; yetersiz pastörizasyona yatkındır	1) Her bağlantıdaki cıvataları sıkın. 2) Flanş bağlantı parçalarını değiştirin. 3) Pres mafsalını takın veya değiştirin.	Operatörlerle iletişim kurmak; bakım standartlarına göre yürütmek.
2. Pompa basıncı dengesiz	1) Zayıf pastörizasyon etkisi 2) Mekanik conta hasarlı	1) Pompa basıncının belirtilen değere ulaşması için su tankı seviyesini kontrol edin. 2) Giriş filtre borusunu temizleyin. 3) Pastörizasyon suyunu değiştirin; kirleticileri temizleyin.	1) Su seviyesini ve su kesintisi koruma cihazını her zaman kontrol edin. 2) Suyu temizlik standartlarına göre değiştirin.
3. Pompa ters çevrilmiş veya çark tıkanmış	Akış azalır; yetersiz pastörizasyona eğilimlidir	1) Güç kaynağı kablolarını değiştirin. 2) Pervane tıkanıklığını giderin.	1) Kurulumdan sonra test çalıştırması yapın. 2) Temizlikten sonra filtre süzgecinin yerine takıldığından emin olun.
4. Izgara yuvası gevşemiş/deforme olmuş/düşmüş	PU değeri çok yüksek	Izgara yuvasını sıkın; ızgaraları onarın.	1) Operatörlerle iletişim kurun. 2) Yılda bir kez kontrol edin.
5. Yüksek sıcaklık bölgesi sıcaklığı çok yüksek	PU değeri çok yüksek	1) Diyafram valf basıncını kontrol edin. 2) Otomatik kontrol diyafram valfini onarın.	Operatörler sorumluluk ve devriyeyi güçlendirir.
6. Çalışma süresi çok uzun	PU değeri çok yüksek	Adım hareket süresini, aktarım parçalarını, bağlantı noktalarını kontrol edin.	1) Operatörlerle iletişim kurun. 2) Her vardiyada devriye gezin.
7. Yoğuşma suyu tahliye edilemiyor	Sıcaklık düşük; yetersiz pastörizasyona eğilimli	1) Buhar kapanı ve yoğuşma suyu hatlarının tıkalı olup olmadığını kontrol edin; bunları temizleyin. 2) Baypas vanasını geçici olarak açın.	1) Operatörlerle iletişim kurun. 2) Yoğuşma suyunu önceden boşaltın.
8. Sıcaklık kontrol sistemi düzgün ayarlanmamış	Sıcaklık dengesiz; düşük pastörizasyona eğilimli	1) Cihaz hattı bağlantılarının hava sızdırıp sızdırmadığını kontrol edin; ayarlayın. 2) Cihaz sıcaklık değerlerini kalibre edin.	İletişim kurun ve zamanında değiştirin.

4 Etiketleme Makinesinin Arıza Analizi ve Ele Alınması

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Tutucu parmak çok erken veya çok geç serbest kalıyor	Etiket yanlış hizalanmış veya etiket düşmüş	Tutucu serbest bırakma kam plakasını, tutucu daha erken veya daha geç serbest kalacak şekilde ayarlayın.	1) Her vardiyada çalıştırmadan önce kontrol edin. 2) Sabitleme cıvatalarını haftada bir kez kontrol edin.
2. Tutucu parmak boyun etiketli sünger kam lobundan sapıyor	Etiket yanlış hizalanmış	Tutucu serbest bırakma ve boyun etiketi sünger kam lobu arasındaki zamanlamayı ayarlayın.	Her vardiyada çalıştırmadan önce kontrol edin.

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
3. Etiket kutusu konumu sapıyor	Etiket eğik	Etiket kutusu yüksekliğini ayarlayın; etiketi yukarı/aşağı veya sola/sağa hareket ettirin.	Her vardiyada üretimden önce kontrol edin ve ayarlayın.
4. Fırça sabitleme cıvataları gevşemiş; kıllar çok kısa	Etiket kenarı asansörleri	Sabitleme cıvatalarını sıkın; aşınmış fırçayı değiştirin.	Üretimden önce kontrol edin.
5. Fırça deforme olmuş	Zayıf fırçalama etkisi	1) Fırça üzerindeki etiket yapıştırıcısını temizleyin. 2) Fırçayı değiştirin.	1) Her gün temizleyin. 2) İyi kalitede fırçalar satın alın.

5 Shrink Sarma Makinesi Arıza Analizi ve Ele Alınması (Plastik Ambalaj

Ana Neden	Ortaya Çıkan Sonuç	Taşıma Yöntemi	Önleyici Tedbirler
1. Üst kağıt zinciri çok ileri veya çok geri	Ambalaj kalitesini etkiler	Senkron kayış kasnağını ayarlayın.	Her vardiyada iletişim kurun ve devriye gezin.
2. Film uzunluğu ve gerginliği uygun değil	Sargı gevşek	Filmin genişlemesini sağlamak için film uzunluğunu ve gerginliğini ayarlayın.	Üretim sırasında inceleyin ve ayarlayın.
3. Köprü plakası düzensiz	Sarsıntı meydana gelir; paket gevşer	Köprü plakasını onarın veya değiştirin.	1) Üretim öncesi detaylı denetim. 2) Her vardiyada iletişim ve devriye.
4. Sarma kayışı çıkış kayışı ile senkronize değil	Sargı gevşek	1) Kayış baskı lastik makarasının gevşek olup olmadığını kontrol edin. 2) Kauçuk silindirin baskı yayını kontrol edin.	Her vardiyada iletişim kurun ve devriye gezin.
5. Hava hacmi çok küçük	Sargı gevşek	1) Üfleyiciyi açın ve pervanenin deforme olup olmadığını kontrol edin. 2) Hava kanalında sızıntı olup olmadığını kontrol edin.	1) Her vardiyada iletişim kurun ve denetleyin. 2) Yılda bir kez büyük revizyon.
6. Hava yönü uygun değil	Sargı gevşek	Hava yönünü ayarlayın.	Üretim sırasında gerçek koşullara göre ayarlayın.
7. Fırın yalıtımı zayıf	Sargı gevşek	1) Kayış baskı lastik makarasının gevşek olup olmadığını kontrol edin. 2) Kauçuk silindirin baskı yayını kontrol edin.	Her vardiyada iletişim kurun ve devriye gezin.

Özet

Özetle, her kalite sorununun arkasında potansiyel ekipman arızası olabilir. Bu, operatörlerin çalışma prosedürlerini sıkı bir şekilde takip etmesini, aşırı sıcaklık, aşırı basınç, aşırı hız ve aşırı yükten kaçınmasını ve çalışma sırasında periyodik kontroller yapmasını gerektirir. Sorunları tespit edin ve zamanında ayarlayın, günlük bakım ve planlı bakım yapın. Ekipman ancak normal çalıştığında ürün kalitesinin sürekli iyileştirilmesi için sağlam bir temel oluşturabilir.

6 Filtrasyon Ekipmanı ve Boru Hatlarındaki Kaçak Noktalarının Kontrolü

Filtrasyon ekipmanındaki “çalışma, yayılma, damlama ve sızıntı” parlak biranın çözünmüş oksijeni üzerinde büyük etkiye sahiptir. Filtrasyon başladıktan sonra, ilk olarak filtrasyon sisteminin görünür sızıntı noktalarını kontrol edin. Kontrol, fermentör çıkışı ile parlak bira tankı girişi arasındaki ekipman ve boru hatlarından devam etmelidir. Daha sonra, parlak bira tankının yakınında online çözünmüş oksijen testi gerçekleştirin. Çözünmüş oksijen düzenli olarak yüksek-düşük dalgalanmalar gösteriyorsa, bu filtrasyon sistemindeki gizli kaçak noktalarına işaret eder ve dikkatli bir inceleme gerektirir (örneğin, şirketimiz yüksek konsantrasyonlu seyrelticinin online oksijen testinde yalnızca hava kaçağı sorunu olduğunu keşfettiğinde).

7 CO₂ Saflığının Etkisi (Tablo 3)

CO₂, havası alınmış su hazırlama ve yüksek konsantrasyonlu seyreltme sırasında birayla doğrudan temas eder ve saflığının parlak bira çözünmüş oksijeni üzerinde önemli bir etkisi vardır. Filtrasyon için kullanılan CO₂ saflığının %99,995’in üzerinde olması sağlanmalıdır.

Tablo 3 CO₂ Saflığı ve Çevrimiçi Çözünmüş Oksijen Arasındaki İlişki

CO₂ Saflık (%)	99.975	99.980	99.990	99.995
Parlak bira tankı oksijeni (ppb)	60	30	10	< 5

8 Parlak Bira Stabilizasyon Süresi

Biradaki indirgeyici maddeler çözünmüş oksijenin bir kısmını tüketecektir. Parlak bira tankı iyi tepe basıncını korumak için CO₂ kullandığında, depolama süresi uzadıkça parlak biradaki çözünmüş oksijen kademeli olarak azalacak ve Tablo 4‘te gösterildiği gibi temel olarak 4 saat sonra kararlı bir duruma ulaşacaktır.

Tablo 4 Parlak Bira Stabilizasyon Süresi ile Oksijen İçeriği Arasındaki İlişki

Stabilizasyon süresi (dakika)	20	60	120	180	240	300	360
Parlak bira oksijen içeriği (ppb)	24	19	17	16	15	15	14

9 Bir Yönetim Sisteminin Kurulması

Parlak birada çözünmüş oksijeni etkileyen birçok faktör vardır ve sistematik takip ve denetim gereklidir. Örneğin, bir fermantasyon tankı açıldığında ve filtre üzerindeki her ön kaplamadan sonra, bira parlak bira tankına girmeden önce, biranın çözünmüş oksijeni, havası alınmış suyun oksijen içeriği ve CO₂ saflığı ölçülmelidir; işlem sırasında, vardiya başına bir kez kontrol edin ve operatör sorumluluklarıyla ilişkilendirerek ilgili kayıtları oluşturun.

Parlak birada çözünmüş oksijenin azaltılması titiz bir operasyon sürecidir. Her şirket gerçek koşullara göre iyileştirme önlemleri formüle edebilir ve operatörlerin katılımına ve işbirliğine tam anlamıyla önem verebilir. Şirketimizde, iki ay boyunca, parlak bira çözünmüş oksijeni ortalama 35 ppb ‘den 6 ppb’nin altına sabitlenmiştir.

Referanslar

Tian, J. (2013). Ambalaj ekipmanı arızalarının bira kalite kontrolü üzerindeki etkisi. BeerTech (Teknoloji Borsası), (09), 51-53. (Toplam Sayı 189).