Beim Abfüll- und Verpackungsprozess von Bier gibt es viele Faktoren, die die Qualität des Endprodukts beeinflussen. Ob die Anlagen normal funktionieren, hat nicht nur mit der Verbesserung der Produktionseffizienz zu tun, sondern auch damit, ob die Produktqualität stabil dem Standard entspricht.

Auf der Grundlage langjähriger praktischer Erfahrungen fasst der Autor verschiedene Gerätefehler, die die Produktqualität beeinträchtigen, zusammen, analysiert sie und listet einige Präventivmaßnahmen zum Austausch mit Kollegen auf.

1 Fehleranalyse und Handhabung der Flaschenreinigungsmaschine

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Die Temperatur der Waschlösung entspricht nicht den Anforderungen	Mehr „dicke Flaschen“ (Flaschenschwellung)	1) Stellen Sie den Dampfdruck ein. 2) Prüfen Sie, ob der Kondensatableiter verstopft ist. 3) Prüfen Sie, ob die Heizung intakt ist. 4) Prüfen Sie, ob die Ventileinsätze des Dampfventils und des Membranventils abgefallen sind.	Erkennen Sie Probleme und kontaktieren Sie das Wartungspersonal rechtzeitig.
2. Die Düsen sind verstopft oder schlecht ausgerichtet	Verschmutzte Flaschen (innen)	1) Das Siebband zum Entfernen der Etiketten ist beschädigt. 2) Die Übertragungsteile des Sprührohrs sind abgenutzt oder beschädigt. 3) Unvollständiger Waschvorgang. 4) Das zirkulierende Wasser ist zu schmutzig.	1) Wartungspersonal patrouilliert >4 Mal pro Tag. 2) Gründliche Reinigung; Festlegung von Reinigungsstandards. 3) Führen Sie die Reinigung gemäß den Standards durch.
3. Laufgeschwindigkeit zu hoch; Einweichzeit unzureichend	Mehr „fette Flaschen“	Passen Sie die Laufgeschwindigkeit und das Flaschenwaschverfahren an die Flaschenquelle an.	1) Kommunizieren Sie im Voraus mit dem Flaschenlieferanten entsprechend den Produktionsaufgaben. 2) Passen Sie die Laufgeschwindigkeit und den Waschprozess rechtzeitig an die Flaschenquelle an.
4. Niedriger Pumpendruck	Verschmutzte Flaschen	1) Reinigen Sie die Rohrleitungen oder Filter. 2) Prüfen Sie, ob der Wasserstand normal ist. 3) Prüfen Sie, ob die Rohrleitungen undicht sind. 4) Prüfen Sie, ob das Laufrad intakt und normal ist. 5) Prüfen Sie, ob die Drehrichtung der Pumpe korrekt ist.	1) Arbeiten Sie gemäß den Prozessanforderungen. 2) Prüfen Sie den Wasserstand >3 Mal pro Schicht. 3) Prüfen Sie den Pumpendruckmesser >5 Mal pro Schicht.
5. Lange Verweilzeit der Flaschen in der Maschine	„Weiße Flaschen“ erscheinen	Herausnehmen und separat behandeln.	1) Kühlen Sie rechtzeitig ab. 2) Stoppen Sie den Einzug; überprüfen Sie die Bereiche, in denen weiße Flaschen am Auszug auftreten können.

2 Fehleranalyse und Handhabung der Abfüll- und Verschließmaschine

(1) Fehleranalyse und Handhabung im Zusammenhang mit dem Vakuumieren

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Der Vakuumgrad der Vakuumpumpe ist niedrig	Schlechte Vakuumwirkung	1) Prüfen Sie, ob der Vakuumpumpenkopf abgenutzt ist. 2) Prüfen Sie, ob das einströmende Wasser den Anforderungen entspricht.	Kontrollieren Sie alle 30 Minuten.
2. Die Spindel des Vakuumventils ist stark abgenutzt	Schlechte Luftverdrängung in der Flasche	Reparieren oder ersetzen Sie den Ventilschaft.	Prüfen Sie einmal im Monat.

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
3. Die Dichtung des Vakuumventilschaftes ist aufgequollen oder beschädigt	Schlechte Luftverdrängung in der Flasche	Prüfen und ersetzen Sie die aufgequollene/beschädigte Dichtung.	1) Inspizieren Sie alle 15 Tage während der Produktion. 2) Ersetzen Sie sie einmal pro Jahr.
4. Leck in der Vakuumleitung	Vakuumgrad nimmt ab	Ziehen Sie die Dichtung der Vakuumleitung an oder ersetzen Sie sie.	Prüfen Sie die Anschlussstellen einmal pro Monat.
5. Die Vakuumgleitschiene ist stark abgenutzt	Schlechte Luftverdrängung in der Flasche	Ersetzen Sie die Vakuumgleitschiene.	Prüfen Sie einmal im Monat.
6. Der Vakuumzylinder ist nicht flexibel und kann nicht aus- oder eingefahren werden	Schlechte Luftverdrängung in der Flasche	1) Prüfen Sie die Kolbendichtung im Zylinder. 2) Prüfen Sie den Druck der Luftquelle. 3) Prüfen Sie, ob die Kolbenstange deformiert ist.	1) Prüfen Sie einmal alle 15 Tage während der Produktion auf Luftlecks. 2) Inspektion vor der Schicht.
7. Der Biertank ist nicht waagerecht	Der Ventilschaft ist versetzt eingesetzt	Stellen Sie den Stützrahmen auf das gleiche Niveau ein.	Überprüfen Sie dies alle 3 Monate während der Produktion.
8. Luft existiert im Bier	Gelöster Sauerstoff ist unstabil	Abluft im Polierfilter.	Luft beim Abfüllen ablassen.
9. Abnorme Struktur des Ventilsitzes / Druckbegrenzungsventilsitzes / Vakuumventilsitzes	Schlechte Abdichtung	Prüfen Sie den Sitz zwischen Ventilsitz und Ventil.	Verwenden Sie Ersatzteile mit der gleichen Spezifikation/dem gleichen Modell.
10. Reinigungsventil oder Reinigungsleitung entweicht Luft	Qualität nimmt ab	Ersetzen Sie die Dichtung oder das undichte Ventil.	Prüfen Sie den Leckagestatus an jedem Punkt einmal pro Monat.
11. Zentrales Gerät hat Luftlecks oder Querlecks	O₂-Reinheit nimmt ab; gelöster Sauerstoff ist instabil	1) Ersetzen Sie die Dichtung der zentralen Vorrichtung. 2) Entfernen Sie den Schmiernippel.	Prüfen Sie während der Produktion einmal alle 7 Tage.
12. Schlechter Kontakt zwischen der Vakuum-Gleitschiene und der Spindel des Vakuumventils; abnormaler Verschleiß	Schlechte Luftverdrängung in der Flasche	Stellen Sie die Gleitschiene oder das Spiel der Gleitschiene ein.	Prüfen Sie während der Produktion einmal alle 7 Tage.
13. Ventilschaft „Keine Flasche, kein Vakuum“ fällt ab	Kein Vakuum möglich	Ersetzen Sie den Ventilschaft.	Prüfen Sie während der Produktion alle 7 Tage.
14. Befestigungsschrauben der Vakuumvorrichtung lösen sich	Der gelöste Sauerstoff ist instabil oder kann nicht vakuumiert werden	Fixieren/Sichern Sie die Vakuumvorrichtung.	Prüfen Sie während der Produktion alle 7 Tage.
15. Befestigungsschrauben des Ansaugkontrollmoduls lockern sich	Gelöster Sauerstoff ist instabil oder kann nicht vakuumiert werden	Fixieren/Sichern Sie die Vakuumvorrichtung.	Prüfen Sie alle 7 Tage während der Produktion.

(2) Fehleranalyse und Behandlung des Luftgehalts im Flaschenhals

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Der Ausgangsdruck ist instabil	Die Luft im Flaschenhals ist instabil	Prüfen Sie den Kolben der Hochdruckpumpe oder die Dichtungsteile.	Prüfen Sie einmal pro Jahr.
2. Druckregulierungsventil versagt	Die Luft im Flaschenhals ist instabil	Überprüfen Sie die Befestigungsschrauben des Druckregulierventils oder die Befestigungshülse.	1) Prüfen Sie einmal pro Schicht. 2) Melden Sie sich rechtzeitig bei der Wartung.
3. Leck in der Rohrleitung	Instabiler oder fehlender Wasserdruck	Reparieren Sie die undichte Stelle.	Patrouille in der Zeit nach der Inbetriebnahme.
4. Auslass des Düseneinsatzes verformt	Nebel erscheint	Ersetzen Sie den Düseneinsatz.	Prüfen Sie rechtzeitig während der Produktion.
5. Weniger Schaumüberlauf	Flaschenhalsluft ist instabil	1) Stellen Sie den Winkel der Düse ein. 2) Stellen Sie den Bierstand ein.	1) Justieren Sie rechtzeitig während der Produktion. 2) Ersetzen Sie sie durch eine geeignete Rückgasleitung.

(3) Fehleranalyse und -behandlung, die sich auf die Kappungsleistung auswirken

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Die Höhe der Verschließmaschine ist falsch	Flasche bricht; hohe Leckrate	Stellen Sie die Höhe auf 86 ± 1 mm nach.	Prüfen Sie einmal pro Jahr.
2. Mittleres Sternrad / Auslaufstern / Verschließstern sind nicht synchronisiert	Der Verschluss wurde außermittig gedrückt oder die Flaschen wurden zerdrückt	1) Spannen oder ersetzen Sie die Hülsenrollenkette, die den Verschließer antreibt. 2) Stellen Sie die Sternräder neu ein.	Prüfen Sie einmal pro Woche.

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
3. Die Flaschenauflage am Sitz des Flaschenhalters ist abgenutzt	Die Flasche ist instabil; sie ist zerdrückt oder der Verschluss ist nicht zentriert	Ersetzen Sie die Flaschenhalterung und den Distanzring.	1) Prüfen Sie einmal pro Monat. 2) Ersetzen Sie sie einmal pro Jahr.
4. Die Verschlussform ist falsch	Beschädigte Flaschenmündung; hohe Fehlerquote	Installieren Sie die richtige Verschließform.	Strenge Inspektionskontrolle.
5. Der Verschluss ist zu fest oder kann nicht zurückfedern	Flaschenöffnung gequetscht	1) Ersetzen Sie die Deckelfeder. 2) Ziehen Sie die Stempelbegrenzungsmutter fest.	Prüfen Sie einmal pro Jahr.
6. Mittlere Sternradposition weicht ab	Flasche zerdrückt oder nicht konforme Produkte produziert	Justieren Sie die Positionen des mittleren Sternrads und des Verschließsterns neu.	1) Kommunizieren Sie täglich mit den Betreibern. 2) Prüfen Sie einmal pro Woche.
7. Position des Verschließsterns falsch oder stark abgenutzt	Verschluss nicht mittig gedrückt oder Flasche gebrochen	Stellen Sie das Verschließsternrad ein oder ersetzen Sie es.	Prüfen Sie einmal im Monat.
8. Deckelpassiervorrichtung stark abgenutzt oder Druckfeder beschädigt	Flasche gequetscht oder Deckel nicht mittig gedrückt	Ersetzen Sie die Kappendurchlassvorrichtung oder die Feder.	1) Kommunizieren Sie täglich mit den Betreibern. 2) Prüfen Sie einmal pro Jahr.
9. Kappenaufnehmer hat keinen oder einen schwachen Magnetismus	Die Zentrierung des Deckels ist schlecht	Ersetzen Sie die Kappenaufnahmevorrichtung.	1) Kommunizieren Sie täglich mit den Betreibern. 2) Prüfen Sie einmal pro Jahr.

3 Störungsanalyse und Handhabung des Pasteurs (Sterilisators)

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Wasserlecks an Flanschverbindungen; Gummipressverbindung gelöst oder undicht	Durchfluss nimmt ab; anfällig für Unterpasteurisierung	1) Ziehen Sie die Schrauben an jeder Verbindung fest. 2) Tauschen Sie die Flanschverbindungsteile aus. 3) Installieren oder ersetzen Sie die Einpressverbindung.	Kommunizieren Sie mit den Bedienern; führen Sie die Arbeiten gemäß den Wartungsstandards aus.
2. Pumpendruck unstabil	1) Schlechte Pasteurisierungswirkung 2) Mechanische Dichtung beschädigt	1) Prüfen Sie den Füllstand des Wassertanks, damit der Pumpendruck den angegebenen Wert erreicht. 2) Reinigen Sie das Einlassfilterrohr. 3) Ersetzen Sie das Pasteurisierungswasser; entfernen Sie Verunreinigungen.	1) Überprüfen Sie jederzeit den Wasserstand und die Wassermangelsicherung. 2) Wechseln Sie das Wasser entsprechend den Reinigungsstandards.
3. Umgekehrte Pumpe oder verstopftes Flügelrad	Durchfluss nimmt ab; anfällig für Unterpasteurisierung	1) Tauschen Sie die Verdrahtung der Stromversorgung. 2) Entfernen Sie die Verstopfung des Laufrads.	1) Führen Sie nach der Installation einen Testlauf durch. 2) Vergewissern Sie sich, dass das Filtersieb nach der Reinigung an seinem Platz installiert ist.
4. Gitterrostsitz gelockert/verformt/abgefallen	PU-Wert zu hoch	Ziehen Sie den Sitz der Gitterroste fest; reparieren Sie die Gitterroste.	1) Kommunizieren Sie mit den Betreibern. 2) Prüfen Sie einmal pro Jahr.
5. Temperatur der Hochtemperaturzone zu hoch	PU-Wert zu hoch	1) Prüfen Sie den Druck des Membranventils. 2) Reparieren Sie das Membranventil für die automatische Steuerung.	Betreiber stärken Verantwortung und Patrouille.
6. Laufzeit zu lang	PU-Wert zu hoch	Überprüfen Sie die Schrittbewegungszeit, die Übertragungsteile und die Verbindungspunkte.	1) Kommunizieren Sie mit den Bedienern. 2) Kontrollieren Sie jede Schicht.
7. Kondenswasser kann nicht abgeleitet werden	Niedrige Temperatur; anfällig für Unterpasteurisierung	1) Prüfen Sie, ob Kondensatableiter und Kondensatleitungen verstopft sind; machen Sie sie frei. 2) Öffnen Sie vorübergehend das Bypass-Ventil.	1) Kommunizieren Sie mit den Betreibern. 2) Lassen Sie das Kondensat im Voraus ab.
8. Temperaturkontrollsystem nicht richtig eingestellt	Die Temperatur ist instabil; anfällig für Unterpasteurisierung	1) Prüfen Sie, ob die Verbindungen der Instrumentenleitungen undicht sind; passen Sie sie an. 2) Kalibrieren Sie die Temperaturwerte des Instruments.	Rechtzeitig kommunizieren und ersetzen.

4 Fehleranalyse und Handhabung der Etikettiermaschine

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Greiferfinger löst zu früh oder zu spät aus	Das Etikett ist falsch ausgerichtet oder fällt herunter	Stellen Sie die Greiferfreigabe-Kurvenplatte so ein, dass der Greifer früher oder später freigibt.	1) Prüfen Sie vor dem Start jeder Schicht. 2) Prüfen Sie die Befestigungsbolzen einmal pro Woche.
2. Greiferfinger weicht von der Nocke des Hals-Etikettenschwamms ab	Etikett falsch ausgerichtet	Stellen Sie das Timing zwischen Greiferfreigabe und Hals-Etikettenschwamm-Kurve ein.	Prüfen Sie dies vor jeder Inbetriebnahme.

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
3. Position der Etikettenbox weicht ab	Etikett gekippt	Passen Sie die Höhe des Etikettenkastens an; bewegen Sie das Etikett nach oben/unten oder links/rechts.	Prüfen und justieren Sie vor der Produktion jede Schicht.
4. Befestigungsbolzen der Bürste lösen sich; Borsten zu kurz	Etikettenrand hebt sich ab	Ziehen Sie die Befestigungsbolzen fest; ersetzen Sie die abgenutzte Bürste.	Vor der Produktion prüfen.
5. Die Bürste ist verformt	Schlechter Bürsteneffekt	1) Reinigen Sie den Etikettenkleber auf der Bürste. 2) Ersetzen Sie die Bürste.	1) Reinigen Sie täglich. 2) Kaufen Sie qualitativ hochwertige Bürsten.

5 Fehleranalyse und Handhabung der Schrumpfverpackungsmaschine (Kunststoffverpackung)

Hauptursache	Resultierendes Ergebnis	Methode der Behandlung	Vorbeugende Maßnahmen
1. Die obere Papierkette ist zu vorwärts oder zu rückwärts gerichtet	Beeinträchtigt die Verpackungsqualität	Stellen Sie die Zahnriemenscheibe ein.	Kommunizieren und patrouillieren Sie jede Schicht.
2. Länge und Spannung der Folie sind nicht korrekt	Die Folie ist locker	Passen Sie Länge und Spannung der Folie an, damit sie sich ausdehnt.	Prüfen und justieren Sie während der Produktion.
3. Die Brückenplatte ist uneben	Es kommt zu Erschütterungen; die Verpackung wird locker	Reparieren oder ersetzen Sie die Brückenplatte.	1) Detaillierte Inspektion vor der Produktion. 2) Kommunikation und Patrouille in jeder Schicht.
4. Der Umwicklungsriemen ist nicht mit dem Ausgangsriemen synchronisiert	Umwicklung ist lose	1) Prüfen Sie, ob die Gummirolle, die den Riemen andrückt, locker ist. 2) Prüfen Sie die Druckfeder der Gummiwalze.	Kommunizieren und patrouillieren Sie jede Schicht.
5. Luftmenge zu gering	Die Verpackung ist locker	1) Öffnen Sie das Gebläse und prüfen Sie, ob das Laufrad deformiert ist. 2) Prüfen Sie, ob der Luftkanal undicht ist.	1) Kommunizieren und inspizieren Sie jede Schicht. 2) Große Überholung einmal pro Jahr.
6. Die Luftrichtung ist nicht geeignet	Die Verpackung ist locker	Passen Sie die Luftrichtung an.	Stellen Sie die Luftrichtung entsprechend den tatsächlichen Bedingungen während der Produktion ein.
7. Die Isolierung des Ofens ist schlecht	Die Umhüllung ist lose	1) Prüfen Sie, ob die Gummirolle, die den Riemen anpresst, locker ist. 2) Prüfen Sie die Druckfeder der Gummiwalze.	Kommunizieren und patrouillieren Sie jede Schicht.

Zusammenfassung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass hinter jedem Qualitätsproblem ein potenzielles Geräteversagen stehen kann. Daher müssen die Bediener die Betriebsverfahren strikt befolgen, Übertemperatur, Überdruck, Überdrehzahl und Überlast vermeiden und regelmäßige Inspektionen während des Betriebs durchführen. Erkennen Sie Probleme und passen Sie sie rechtzeitig an, und führen Sie tägliche und geplante Wartungsarbeiten durch. Nur wenn die Ausrüstung normal funktioniert, kann sie eine solide Grundlage für die kontinuierliche Verbesserung der Produktqualität bilden.

6 Inspektion von Leckstellen in Filtrationsanlagen und Rohrleitungen

Das „Laufen, Emittieren, Tropfen und Lecken“ in der Filtrationsanlage hat einen großen Einfluss auf den gelösten Sauerstoff im hellen Bier. Prüfen Sie nach Beginn der Filtration zunächst die sichtbaren Leckstellen der Filtrationsanlage. Die Inspektion sollte von den Geräten und Rohrleitungen zwischen dem Auslass des Gärbehälters und dem Einlass des Hellbiertanks ausgehen. Führen Sie anschließend einen Online-Test des gelösten Sauerstoffs in der Nähe des Glanzbiertanks durch. Wenn der gelöste Sauerstoff regelmäßige Hoch-Tief-Schwankungen aufweist, deutet dies auf versteckte Leckstellen im Filtrationssystem hin und erfordert eine sorgfältige Inspektion (zum Beispiel, als unser Unternehmen entdeckte, dass der Online-Sauerstofftest des Hochkonzentrationsverdünners nur ein Problem mit Luftlecks aufwies).

7 Auswirkungen der CO₂-Reinheit (Tabelle 3)

CO₂ kommt bei der Aufbereitung von entlüftetem Wasser und bei der hochkonzentrierten Verdünnung direkt mit dem Bier in Berührung, und seine Reinheit hat einen erheblichen Einfluss auf den in hellem Bier gelösten Sauerstoff. Die Reinheit des für die Filtration verwendeten CO₂ sollte über 99,995% liegen.

Tabelle 3 Beziehung zwischen CO₂-Reinheit und online gelöstem Sauerstoff

CO₂ Reinheit (%)	99.975	99.980	99.990	99.995
Sauerstoff im hellen Biertank (ppb)	60	30	10	< 5

8 Helles Bier Stabilisierungszeit

Die reduzierenden Substanzen im Bier verbrauchen einen Teil des gelösten Sauerstoffs. Wenn der Tank für helles Bier CO₂ verwendet, um einen guten Kopfdruck aufrechtzuerhalten, nimmt der gelöste Sauerstoff im hellen Bier mit zunehmender Lagerzeit allmählich ab und erreicht nach 4 Stunden einen stabilen Zustand, wie in Tabelle 4 dargestellt.

Tabelle 4 Beziehung zwischen der Stabilisierungszeit von hellem Bier und dem Sauerstoffgehalt

Stabilisierungszeit (min)	20	60	120	180	240	300	360
Sauerstoffgehalt im hellen Bier (ppb)	24	19	17	16	15	15	14

9 Einrichtung eines Managementsystems

Es gibt viele Faktoren, die den gelösten Sauerstoff in hellem Bier beeinflussen, und eine systematische Verfolgung und Überprüfung ist erforderlich. Wenn beispielsweise ein Gärtank geöffnet wird und nach jedem Anschwemmen des Filters, bevor das Bier in den Tank für helles Bier gelangt, sollten der gelöste Sauerstoff des Biers, der Sauerstoffgehalt des entlüfteten Wassers und die CO₂-Reinheit gemessen werden; während des Prozesses sollten Sie einmal pro Schicht prüfen und entsprechende Aufzeichnungen erstellen, die mit den Verantwortlichkeiten der Bediener verknüpft sind.

Die Reduzierung des gelösten Sauerstoffs in hellem Bier ist ein sorgfältiger Prozess. Jedes Unternehmen kann auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen Verbesserungsmaßnahmen formulieren und die Beteiligung und Zusammenarbeit der Mitarbeiter voll ausschöpfen. In unserem Unternehmen hat sich der gelöste Sauerstoff in hellem Bier innerhalb von zwei Monaten von durchschnittlich 35 ppb auf unter 6 ppb stabilisiert.

Referenzen

Tian, J. (2013). Auswirkungen von Fehlern in der Verpackungsausrüstung auf die Qualitätskontrolle von Bier. BeerTech (Technologiebörse), (09), 51-53. (Gesamtausgabe 189).